Ich bin seit über 30 Jahren in der Metallverarbeitung tätig. Angefangen habe ich als Schmied, und in den letzten 15 Jahren habe ich mich hauptsächlich auf die Herstellung verschiedenster Metallkonstruktionen spezialisiert.
In dieser Zeit habe ich so ziemlich alles gebaut. Einige Aufträge sind einfach, andere komplex, und bei manchen muss man die Lösung während des Prozesses selbst austüfteln.
Irgendwann kam der Moment, an dem ich für mich selbst einen vernünftigen Grill brauchte. Keine kleine Blechkiste auf wackeligen Plastikrollen, sondern etwas Massives, Starkes – einen Grill fürs Leben. Da ich eine eigene Metallwerkstatt besitze, war es für mich logisch, den Grill selbst zu konstruieren und zu bauen.
Die Idee stand schnell fest. Bis ich zu den Rädern kam.
(Hinweis: Da mein erster Grill direkt vor Ort verkauft wurde, bevor ich Studiofotos machen konnte, werden detaillierte technische Zeichnungen und Nahaufnahmen der Räder in den nächsten Tagen direkt hier im Beitrag ergänzt!)
Das einfachste Detail brachte das Projekt zum Stillstand
Man sollte meinen, dass bei der Konstruktion eines großen Grills oder BBQ-Smokers die komplexeren Fragen woanders liegen. Wie man die Brennkammer baut, die Grillroste, die Luftzirkulation, den Rahmen oder andere wichtige Module.
Bei mir blieb das Projekt jedoch wegen der Räder stecken.
Ich wollte, dass der Grill komplett aus Metall besteht – nicht nur der Korpus, sondern auch die Optik. Plastikräder kamen für mich absolut nicht infrage.
Gegen Kunststoffräder habe ich im Allgemeinen nichts. Es gibt sie in sehr stabilen, langlebigen Ausführungen und auch das Design ist oft völlig in Ordnung. Für viele Konstruktionen ist ein Rad aus Kunststoff oder Gummi wahrscheinlich sogar die vernünftigste Wahl.
Aber nicht für diesen Grill.
Wenn ich mich schon für den Bau eines großen, schweren Grills komplett aus Stahl entscheide, dann müssen auch die Räder aus Metall sein. Sie mussten stilistisch und handwerklich zum Rest der robusten Konstruktion passen.
Ich dachte mir: Kein Problem – ich suche mir einfach passende Metallräder im Internet und baue weiter.
Ich habe gesucht. Ich habe gegoogelt. Ich habe mir Angebote im In- und Ausland angeschaut.
Gute Stahlräder gab es durchaus. Das Problem war: Die Modelle, die mir von der Konstruktion und Verarbeitung her gefielen, sprengten jeglichen Budgetrahmen für dieses Projekt. Und diejenigen, die preislich halbwegs passten… nun, deren Verarbeitung war aus handwerklicher Sicht mehr als fragwürdig.
Ein Praxis-Test, der meine Befürchtungen bestätigte
Eine auf dem Markt angebotene Lösung sah zumindest so aus, als ob man sie ausprobieren könnte. Die Speichen eines Rades mit 24 cm Durchmesser waren aus einem nur 2 mm dicken Alublech oder Stahlblech lasergeschnitten. Im Grunde war es eine einzige Blechscheibe mit ausgeschnittenen Zwischenräumen, in deren Mitte die Radnabe quer eingeschweißt war.
Schon beim Anblicken der Produktfotos war ich skeptisch. Wenn die gesamte Last einer schweren Stahlkonstruktion über ein paar Millimeter dünnes Blech auf die Nabe übertragen wird, fragt man sich unweigerlich, was unter Belastung mit diesem Material passiert.
Aber man soll nichts nur auf Basis von Vermutungen schlechtreden. Also habe ich es getestet.
Da mir 2 mm ohnehin zu optimistisch erschienen, habe ich das Speichenteil direkt aus 4 mm dickem Stahlblech zuschneiden lassen – also doppelt so stark wie das Marktprodukt. Wir haben das Rad montiert und den Belastungstest gemacht.
Das Ergebnis war genau das, was ich befürchtet hatte. Unter dem Gewicht des ca. 200 kg schweren Grills begann sich die Nabe im dünnen Blech wegzubiegen und zu verwinden. Das Problem lag nicht an der Nabe selbst – die war stabil genug. Das Problem war die Art und Weise, wie die Nabe mit dem Rad verbunden war. Wenn die Nabe nur von einem dünnen Blech gehalten wird, nützt auch die stärkste Nabe nichts.
Damit war eines klar: Solche Räder wollte ich nicht an meinem Grill haben.
Wenn man nichts Passendes findet, baut man es selbst!
Hier hatte ich natürlich einen klaren Vorteil: Meine eigene Werkstatt mit Pressen, Walzen und den nötigen Schweißgeräten. Ich musste also nicht nach dem nächsten fertigen Rad suchen, sondern konnte selbst konstruieren, wie das perfekte Grillrad aussehen muss.
Das Ziel war nicht, das komplizierteste oder teuerste Rad der Welt zu bauen. Im Gegenteil: Ich wollte eine möglichst einfache, extrem robuste Konstruktion für schwere Grills, die sauber aussieht und preislich im vernünftigen Rahmen bleibt.
Schritt 1: Eine massive Radnabe
Für mich war schnell klar, dass der Außendurchmesser der Nabe groß genug sein muss. Nicht nur wegen der Stabilität, sondern auch, um genügend Fläche zu haben, um die Speichen ordentlich zu verschweißen. Wenn die Nabe zu klein ist, laufen alle Speichen an einem engen Punkt zusammen, was eine saubere Schweißnaht fast unmöglich macht.
Ich habe mich für ein Rundrohr mit den Maßen 40 × 9 mm entschieden. Der Innendurchmesser beträgt somit 22 mm.
Das ist ideal, da diese 22-mm-Bohrung es ermöglicht, das Rad universell für verschiedene Achsdurchmesser anzupassen. Hier kommen Gleitlager ins Spiel: Mit einer Gleitlagerbuchse mit 1 mm Wandstärke passt das Rad perfekt auf eine 20-mm-Achse. Mit einer 2-mm-Buchse passt es auf eine 18-mm-Achse usw. Man muss also nicht für jeden Achsdurchmesser ein komplett neues Rad bauen.
Schritt 2: Die Speichen
Bei den Speichen habe ich verschiedene Materialstärken getestet – sowohl 25 × 8 mm als auch 25 × 6 mm Flachstahl. Beide Varianten ergeben ein extrem stabiles Rad, aber optisch hat mir der 25 × 6 mm Flachstahl am besten gefallen.
Es ist der perfekte Kompromiss: Stark genug, um die Last eines massiven Smokers problemlos zu tragen, aber optisch nicht zu klobig oder plump. Hier ist die Speiche noch eine echte Speiche. Sie verläuft direkt von der Nabe bis zur Felge und wird an beiden Enden voll verschweißt. So überträgt sich die Last optimal von der Nabe auf die Speichen und weiter auf die Felge.
Schritt 3: Die optimale Breite der Felge
Bei der Breite des Radreifens (der Felge) war ich anfangs unschlüssig: 40 mm, 50 mm oder sogar 60 mm?
Da mein eigener Grill hauptsächlich auf festem Untergrund (Terrasse, Pflaster) bewegt werden sollte, habe ich mich letztendlich für 40 × 6 mm Flachstahl entschieden. Das passt perfekt zu den Proportionen des Rades. Falls der Grill jedoch häufiger über Rasen oder weichen Boden gerollt werden muss, empfehle ich eine breitere Felge, zum Beispiel 60 × 6 mm. Ein breiteres Rad verteilt das Gewicht besser und sinkt im weichen Untergrund nicht so leicht ein.
Der fertige Grill – und eine unerwartete Wendung
Nach den verschiedenen Tests waren die Räder genau so, wie ich sie mir vorgestellt hatte, und der Grill wurde endlich fertiggestellt. Dann kam der wichtigste Teil: Der Praxistest.
Die Gelegenheit bot sich im Sommer, als wir in unserer Werkstatt und dem angeschlossenen Hofküche-Café einen gemeinsamen Tag der offenen Tür veranstalteten. Ich rollte meinen neuen, massiven Stahlgrill mit den frisch gebauten Metallrädern auf den Hof. Wir haben den ganzen Tag Fleisch und Fisch zubereitet – der Grill hatte einen echten Härtetest im Dauereinsatz. Alles funktionierte perfekt.
Nur eine Sache lief anders als geplant: Am Abend hatte der Grill bereits einen neuen Besitzer gefunden. Ein Gast war so begeistert von der massiven Bauweise und den Rädern, dass er ihn mir direkt abgekauft hat.
Das Grillrad als Einzelteil für Ihr DIY-Projekt
Dieser Verkauf brachte mich auf eine Idee. Wenn dieser Grill jemandem so gut gefiel, dass er ihn sofort kaufte, warum sollte ich die speziell entwickelten Komponenten nicht auch anderen Grillbauern anbieten?
Ich möchte nicht im großen Stil komplette 300-kg-Grills produzieren – hier wird der Transport schnell zum Problem. Aber mit den Einzelteilen ist das etwas anderes. Die kann ich in meiner Werkstatt fertigen und bequem per Post dorthin schicken, wo sie gebraucht werden.
Wir fangen bei den Rädern an. Genau dem Detail, an dem mein eigenes Projekt anfangs scheiterte.
Heute fertige ich diese robusten Stahlräder in verschiedenen Durchmessern an – je nachdem, wie groß Ihr Grill, Ihr Spanferkelgrill oder Ihr Smoker Eigenbau werden soll. Das Prinzip bleibt immer gleich: Massive Stahlnabe, Speichen aus echtem Flachstahl und eine gewalzte Stahlfelge.
Technische Daten & Preise (Standardausführung)
Konstruktion: Nabe 40×9 mm, Speichen 25×6 mm (6 Stück), Felge 40×6 mm (Preise inkl. MwSt., zzgl. Versand).
| Raddurchmesser | Preis (zzgl. MwSt.) | Preis (inkl. MwSt.) | |
| 20cm |  | 23,51 € | 29,15 € |
| 24cm |  | 24,52 € | 30,40 € |
| 30cm |  | 25,40 € | 31,50 € |
| 40cm |  | 27,22 € | 33,75 € |
Für Unternehmen: Bei Angabe einer gültigen EU-Umsatzsteuer-Identifikationsnummer (USt-IdNr.) liefern wir mehrwertsteuerfrei zum Exportpreis (Reverse-Charge-Verfahren).
Auf Anfrage fertigen wir auch individuelle Maße an – zum Beispiel breitere Felgen (60 mm) für den Einsatz auf Rasenflächen.
Haben Sie dasselbe Problem bei Ihrem Grillbau-Projekt?
Ich habe diese Räder nicht gebaut, weil es weltweit keine Grillräder zu kaufen gibt. Es gibt sie – aus Plastik, Gummi, Gusseisen und Blech. Es gibt billige Importe und extrem teure Spezialräder.
Mein Problem war einfach, dass ich für meinen Smoker keine Räder fand, bei denen Optik, Konstruktion, extreme Belastbarkeit und ein fairer Preis gleichzeitig stimmten. Also habe ich die Räder gebaut, die ich selbst gerne kaufen wollte.
Vielleicht stehen Sie gerade vor genau derselben Herausforderung: Sie bauen einen eigenen massiven BBQ-Smoker, einen Spanferkelgrill oder eine andere schwere Metallkonstruktion für den Garten und sind bei der Frage angelangt: Welche Räder passen dazu?
Wenn Sie keine billigen Kunststoffrollen wollen, keine Unsummen für Gussräder ausgeben möchten und dünnem Blech bei einer 200 kg Last nicht vertrauen, dann gibt es jetzt eine echte Alternative aus Meisterhand.
Lisa kommentaar